DS Pelikán: Věk plastů v automobilismu se díky BASF přibližuje

Automobilismus se od svých počátků vyvinul tak, že dnešní auto již nelze se svými předchůdci srovnávat. V současnosti jsme svědky kvalitativní změny ohromného dosahu: s postupným rozvojem plastů se můžeme v budoucnosti nadít toho, že z kovu bude pouze základní konstrukce vozu.

Proč směřovat k vyššímu podílu plastů? Mají menší hmotnost. Jen pro srovnání: zatímco váha m3 oceli činí 7.850 kg, anebo hliníku 2.700 kg, tak plasty dosahují hmotnosti pouze mezi 1.000 – 2.000 kg na m3. Nebo jiný základní údaj: teplota, za které se taví ocel je 1.350 – 1.400 °C (u hliníku 658 °C), u plastů se jedná pouze o 200 – 400 °C (v závislosti na konkrétním druhu materiálu). Zmíněné údaje jsou zcela zásadní. Úspora 100 kg na váze znamená snížení spotřeby paliva o 0,4 litru na 100 km. Stejně tak výrazně nižší teplota tavení přináší nezanedbatelnou energetickou úsporu. Z principu jsou všechny termoplasty recyklovatelné. Dnes se 90% vytěžené ropy spálí, jen 10% ropy se využije pro chemické účely – i v tomto můžeme v budoucnu očekávat proměnu. Plasty tak představují ekologické řešení a přispívají podstatnou měrou k redukci emisí CO2.

Využití plastů při výrobě automobilů stoupá. Zatímco v roce 1970 plasty představovaly 6% váhy vozidla, tak dnešní stav dosahuje rozpětí 12 – 15% a hypotézy předpokládají, že v roce 2020 bude čtvrtinu hmotnosti automobilu tvořit plast.

„Rozvoj plastů pomáhá uskutečňovat nové trendy v konstrukci automobilů. Elektromobily začínají být vskutku reálnou alternativou minimálně pro městskou mobilitu. Díky hmotnostní úspoře může být ale také automobil vybaven dalšími prvky, které byly ještě před několika lety těžko představitelné. Nedocenitelné je rozsáhlejší použití plastů v automobilech i při zmírňování dopadu na životní prostředí. BASF si je vědoma potenciálu, který plasty do budoucna ve všech sférách života představují a snaží se vzhledem ke své významné roli hrát prim v určování budoucího vývoje,“ uvedl Jiří Kubík, obchodní zástupce BASF pro termoplasty pro automobilový průmysl.

BASF je chemickou společností, která dodává vůbec největší množství materiálů automobilovému průmyslu. Jen z poslední doby to dokládají dva koncepční vozy, které slouží jako velký zdroj inspirace pro konstruktéry: loňský i-Flow vyvinutý ve spolupráci s jihokorejskou automobilkou Hyundai a elektromobil Smart Forvision, který byl veřejnosti představen letos ve Frankfurtu nad Mohanem. Oba vozy jsou modely, nicméně jejich konkrétní prvky dávají nahlédnout do ne tak daleké budoucnosti.

Příklady inovativního využití plastů BASF – vyšší bezpečnost, komfort a šetrnost k životnímu prostředí

Speciální výztuha nárazníku (umístěná za nárazníkem) vyrobená z Ultramidu, poprvé použita v Opelu Insignia, znamená výrazně vyšší ochranu zdraví chodců. Výztuha z Ultramidu totiž vykazuje třikrát větší tuhost a absorpci energie oproti klasickému provedení a zajišťuje řízenou deformaci tak, aby v případě zranění chodce došlo k co nejmenšímu poškození zdraví.

Ke zvýšení bezpečnosti přispívají i nové opěrky z plastů vyvinutých BASF, které byly použity poprvé ve vozech BMW. Opěrka z materiálu dodaných BASF je neocenitelná při chránění krční páteře v případě zpětného nárazu. V případě nárazu o síle větší než 12 km/hod se spustí aktivátor umístěný v opěrce, pružina okamžitě posune přední polovinu opěrky dopředu, čímž se výrazně zmírňuje riziko zranění.

Ve Smartu Forvision BASF poprvé představila celoplastová kola, která jsou vhodná k sériové výrobě. Plastová kola jsou v součtu o 12 kg lehčí (3 kg na jednom kole) oproti těm současným. Každá hmotnostní úspora je též neocenitelná v rozvoji elektromobilů, protože čím menší bude hmotnost vozu, tím vyšší bude dojezd elektromobilu.

Pro snižování hmotnosti (a tím pádem rozvoj elektromobility) jsou nesmírně významné samozhášivé materiály nové generace: tyto materiály umožňují vybavit elektromobil řadou dílů z plastů, které vedle zajištění potřebných elektrických vlastností díky samozhášivosti přispívají k vyšší bezpečnosti při případném požáru. K potřebnému snížení hmotnosti elektromobilu dopomáhají také plastové díly karoserie nahrazující klasický plech: například blatníky z on-line lakovatelného Ultramidu TOP.

BASF myslí ale i na rozvoj plastů v automobilech poháněných turbomotory. Plastové díly z Ultramidu Endure přinášejí řešení v oblasti přípravy paliva v blízkosti motoru – lehce totiž odolávají nepřetržitému používání při teplotě 220°C a krátkodobě dokonce 240°C (díly chladiče vzduchu, potrubí přívodu vzduchu a sacího modulu, atd.).

BASF také například ve spolupráci se společností Sika Schweiz vyvinula, poprvé pro automobilku Peugeot, speciální vyztužení karoserie v oblasti rámu pátých dveří pomocí materiálu Ultramid A3WG10, což přináší zesílení konstrukce a slouží k pohlcování působících sil.

Příkladů speciálních plastových materiálů je možno vyjmenovat celou řadu. Řidičům zpříjemňují jízdu autem, více ochraňují jejich bezpečnost, umožňují realizovat v minulosti takřka nepředstavitelné konstrukční prvky a v neposlední řadě jsou šetrné k životnímu prostředí. Tyto nedocenitelné příspěvky chemické společnosti BASF však běžný uživatel vozu v podstatě ani nemůže zaregistrovat, přesto by bez nich nebyl dnešní automobilismus představitelným.